|
|
  |
Перейти на главную Материалы
ЗацементируемНатуральная черепица — один из самых древних кровельных материалов , классика , которая всегда в моде . Она идеальна и для скромных домиков , и для роскошных коттеджей . Несомненные достоинства ее — длительный срок эксплуатации и престижный внешний вид . Но еще до недавнего времени относительно этого материала у многих потенциальных существовал ряд негативных предубеждений . МИФ ПЕРВЫЙ : НАТУРАЛЬНАЯ И ЭКОЛОГИЧЕСКИ ЧИСТАЯ ЧЕРЕПИЦА—ТОЛЬКО ГЛИНЯНАЯ Материалом для производства натуральной черепицы многие тысячи лет является глина , в состав которой входят природные окислы кремния , алюминия и железа . Древние римляне придумали цемент — продукт переработки песка , известняка и той же глины . И из смеси цемента и песка стала производиться черепица . В составе ее — натуральные материалы : природный кварцевый песок и цемент ( материал , созданный из известняка ). И глиняная , и цементно - песчаная черепицы имеют одинаковые области применения , сходные технические параметры , требования к конструкции кровли , номенклатуру аксессуаров и форму элементов . Таким образом , и глиняная и цементно - песчаная черепица — натуральные и экологически чистые материалы . МИФ ВТОРОЙ : НАТУРАЛЬНАЯ ЧЕРЕПИЦА —ОЧЕНЬ ТЯЖЕЛЫЙ МАТЕРИАЛ Вторым скептическим убеждением было то , что керамическая черепица — очень тяжелый материал (1 м г весит 40-60 кг ), что требует значительного усиления всех конструкций здания . Да , черепица и в самом деле в десять раз тяжелее кровельного железа . Но это не значит , что настолько же возрастает и нагрузка на стропила . В расчете стропил на прочность учитывается не только собственный вес многослойной конструкции крыши , но и снеговая нагрузка ее горизонтальной проекции , которая при черепичном покрытии оказывается намного меньше , чем при покрытии кровельным железом . И даже самый приблизительный подсчет показывает : стропила требуют лишь небольшого усиления — всего на 15-20%, а в общей массе дома нагрузка черепицы на фундамент составляет 2-4 %. Зато сколько преимуществ ! Во - первых , черепичная кровля сглаживает резкие перепады температур . Она медленно нагревается под солнцем и так же отдает тепло , что способствует лучшей вентиляции кровли . Во - вторых , черепичная кровля устойчива даже к самым сильным шквалам и ураганам . В - третьих , она не накапливает статическое электричество , опасное для человека и способное спровоцировать пожар здания . В - четвертых , массивная черепица великолепно поглощает звук . Под черепичной кровлей практически не слышны шум дождя и звуки улицы . И , наконец , любой владелец дома знает , что подвижки стен приводят в движение стропильную систему и обрешетку , в силу чего герметичность легких кровель нередко нарушается . Заложенный же в конструкцию натуральной черепицы люфт позволяет составным элементам кровли незначительно смещаться , не нарушая при этом герметичность самой крыши . МИФ ТРЕТИЙ : ЧЕРЕПИЦА — ДОРОГОЙ КРОВЕЛЬНЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ БОГАТЫХ Это уже устаревшее представление . Новые производственные технологии изменили ситуацию . Черепица перестала быть редкостью и предметом роскоши и стала доступной по цене . Например , цементно - песчаная черепица стоит не намного дороже металлочерепицы , но при этом срок ее службы в три раза больше . Высокая цена оправдывает качество : крыша из черепицы простоит не менее 100 лет без ремонта . МИФ ЧЕТВЕРТЫЙ : ЧЕРЕПИЦА ТРЕБУЕТ ПОСТОЯННОГО УХОДА И РЕМОНТА Это происходит лишь в случае , если во время строительства было решено сэкономить не только на кровельном материале , но и на соблюдении технологий его применения . Вот тогда все может обернуться бесконечным ремонтом . Крышу же из современной черепицы вообще не надо ремонтировать в течение всего срока службы дома . Да и затраты на ее эксплуатацию чрезвычайно малы : разве что потребуется заменить отдельный элемент , поврежденный при каких - либо чрезвычайных обстоятельствах . А вот крыша из любого другого кровельного материала требует регулярных ремонтов , окраски , и лет через 30-50 — полной замены .
ЦЕМЕНТ РАСТЕТ В ЦЕНЕ И ПОПУЛЯРНОСТИ Со временем цементная отрасль привлекла внимание иностранного инвестора . С 1998 года начали активизировать свое вхождение на рынок такие зарубежные компании как CRH Group ( Ирландия ), LAFARGE ( Франция ), DYCKERHOFF ( Германия ), международный концерн HEIDELBERG Cement . В настоящее время заводы , принадлежащие иностранным компаниям , контролируют более 50% цементного рынка . Заметное оживление строительной отрасли в 2002 году стало главным побуждающим фактором для развития отечественной цементной отрасли . приобрести цементовозы . Примечательно , что с 2001 года HEIDELBERGCEMEN уже инвестировал 13 млн . евро в модернизацию , техническое перевооружение этих заводов . ПОДОЛЬСКИЙ ЦЕМЕНТ , принадлежащий ирландской компании CRH POLAND , в 2005 году планирует построить цех по обжигу клинкера , где в качестве топлива будет использоваться вместо газа уголь . В дальнейшем предприятие планирует полностью перейти на использование угля в качестве топлива . В этой связи в настоящее время на заводе рассматриваются предложения на поставку оборудования от четырех зарубежных компаний , стоимость которого оценивается в 12-13 млн . евро . Переход на другие виды топлива , в частности , на уголь , при производстве цемента , объясняют , в первую очередь , дороговизной газаРост спроса на цемент привел , по закону рынка , к повышению цен . В течение прошлого года динамика роста цен на цемент составила от 10 до 30%. Производители объясняют это подорожанием основных составляющих производства . В процессе себестоимости цемента до 70% занимает стоимость газа и электроэнергия , цены на которые постоянно растут . ЭКОНОМИКА ЦЕМЕНТНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ Модернизация предприятий цементной промышленности сегодня — задача сверхактуальная . Поскольку , осовременив производство , предприятия смогут не только снизить себестоимость продукции , но и существенно повысить ее качество . Главная задача при производстве качественного цемента — получение сырьевой смеси постоянного состава . Перерабатываемое цементной промышленностью сырье отличается не только составом , но и физико - техническими свойствами ( влажностью , прочностью и т . д .). Для каждого вида сырья должен быть выбран такой способ подготовки , который обеспечивал бы тонкое измельчение и равномерное перемешивание компонентов шихты с минимальными энергетическими затратами . Сегодня в цементной промышленности есть три основных способа производства , отличающиеся технологическими приемами подготовки сырьевых смесей : мокрый , сухой и комбинированный . При мокром методе тонкое измельчение сырьевой смеси производят в водной среде с получением шихты в виде водной суспензии — шлама влажностью 30-50%. При сухом методе сырьевую шихту готовят в виде тонко - измельченного сухого порошка , поэтому перед помолом или в процессе его сырьевые материалы высушивают . В отличие от мокрого производства ( обжиг влажной смеси в печи ), " сухой " предполагает сушку сырьевых компонентов с последующим их смешением и обжигом . Комбинированный способ может базироваться как на мокром , так и на сухом способе приготовления шихты . В первом случае сырьевую смесь готовят по мокрому способу в виде шлама , а затем обезвоживают на фильтрах до влажности 16-18 % и подают на обжиг в печи в виде полусухой массы . Во втором варианте сырьевую смесь готовят по сухому способу , а затем гранулируют с добавкой 10-14 % воды и подают на обжиг в виде гранул диаметром 10-15 мм . Каждый способ производства может быть реализован в виде нескольких технологических схем , отличающихся как последовательностью операций , так и видом используемого оборудования . Выбор конкретной схемы определяется свойствами перерабатываемого сырья ( твердостью , однородностью , влажностью ). Один из главных резервов снижения расхода топлива в производстве цемента — уменьшение влажности шлама . Каждый процент снижения влажности шлама позволяет снизить удельный расход топлива на обжиг клинкера в среднем на 117-146 кДж / кг , то есть на 1,7-2%. Удельный расход теплоты на обжиг при сухом способе составляет 2900-3750 кДж / кг клинкера , а при мокром — в два - три раза больше . При введении в сырьевой шлам доменных шлаков или зол ТЭС расход топлива снижается на 15-18%. При выпуске шлакопортландцемента экономия топлива дополнительно составляет в среднем 30-40 % по сравнению с чистоклинкерным портландцементом . Перспективным для отечественных цементных предприятий видится переход на " сухой " способ производства . Он , по подсчетам специалистов , эффективнее традиционного " мокрого " на 25-30% и обеспечивает 50% экономии топлива . Правда , для перехода на " сухой " способ производства в целом нужны инвестиции в объеме 50-55 млн . евро . Но при переходе на этот метод рост производства цемен ma уже в ближайшее время может составить более 15 млн . т . Достигается повышение эффективности в цементном производстве и благодаря рациональному использованию исходных компонентов . При производстве цемента основным источником потерь является вынос в результате несовершенства пылеулавливающих устройств помольных агрегатов . Одна из причин перерасхода — смешивание используемых цементов различных марок и видов при отсутствии достаточного количества емкостей для их хранения . В этих случаях вынужденно применяют расходные нормы для худшего из смешанных цементов , что приводит к их перерасходу на 6-8 %. Важное значение имеет применение кондиционных заполнителей бетона . Каждый процент загрязненности щебня равнозначен дополнительному расходу примерно 1% цемента . Нерационально применение цемента марки 400 для изготовления бетонов марок М 100 и М 150, а также растворов марок 50 и 75. В этих случаях значительное снижение расхода цемента можно достичь введением в бетонные и растворные смеси минеральных дисперсных добавок , например , золы - уноса ТЭЦ . Большое значение для экономного использования цемента имеет обоснованный выбор области наиболее эффективного применения цемента с учетом его минералогического состава и физико - механических характеристик . Значительная экономия цемента на предприятиях по производству бетона и сборного железобетона может быть достигнута путем - оптимизации составов бетонов ; - применением смесей повышенной жесткости с уплотнением на резонансных и ударных виброплощадках ; - предварительным разогревом бетонных смесей и выдерживанием изделий после тепловой обработки ; - увеличением продолжительности тепловой обработки ; - расширением объема изготовления конструкций с минусовыми допусками ; - совершенствованием технологического оборудования и контрольно - измерительной аппаратуры . Одно из наиболее перспективных направлений снижения расхода цемента — применение химических добавок . Такие традиционные химические добавки , как СДБ , позволяют снижать расход цемента на 5-10%. Возможное снижение расхода цемента при применении новейших добавок суперпластификаторов составляет 15-25%. До недавнего времени в нашей стране в качестве пластифицирующих добавок применялись различные отходы промышленности . Как правило , эффект от действия их был невелик , поскольку их химический состав часто не стабилен . Сегодня специально для бетонов начали выпускать эффективную пластифицирующую добавку — суперпластификатор СЗ . При введении ее в бетон можно сэкономить до 20% цемента ( при неизменной пластичности бетонной смеси ), не снижая расход цемента и не увеличивая пластичности бетонной смеси , но , снизив ее водоцементное соотношение , можно повысить прочность бетона на 20-25%. Дополнительный источник экономии цемента при высоком качестве бетона — применение статистического контроля прочности . Назначение требуемой прочности бетона с учетом его однородности обеспечивает при повышенной культуре производства снижение расхода цемента на 5-10 %. Специалисты считают , что сократить расход цемента ( и при этом повысить качество и долговечность конструкций ), можно путем изготовления бетона из чистых фракционированных заполнителей . Организация производства таких заполнителей потребует значительных капиталовложений , но для народного хозяйства это значительно выгоднее по сравнению с затратами на ремонты и замену железобетонных конструкций , часто выходящих из строя значительно раньше сроков , на которые рассчитана их эксплуатация . В зарубежной строительной практике ни одна фирма не производит бетон на заполнителях одной фракции 5-20 мм . Например , в Финляндии он готовится на четырех фракциях чистого крупного заполнителя и двух фракциях — мелкого . При этом однородность выпускаемого бетона настолько высока , что его прочность определяется по испытанию одного образца : фирма , производящая бетон , гарантирует его марочную прочность . Эффективность цемента можно повысить ( а , следовательно , снизить его расход ), увеличив тонкость его помола . На предприятиях сборного железобетона , для того , чтобы бетон как можно скорее достиг распалубочной прочности , часто идут на завышение марки бетона путем увеличения расхода цемента . Можно избежать этого , если использовать вяжущее более тонкого помола : на таком вяжущем твердение бетона в раннем возрасте производит быстрее . В целях экономии можно ввести в цемент песок , известняк или какой - либо другой наполнитель , и с ним осуществить домол . Однако , как показывают исследования , при этом снижается марка вяжущего , хотя и не совсем в прямой пропорции от количества введенного заполнителя . Для получения бетона марок до 200 и даже выше такое вяжущее вполне приемлемо . В зависимости от количества введенного заполнителя (30-50%) можно сэкономить до 50% цемента . Определенные резервы уменьшения расхода цемента имеются в раздельной технологии приготовления бетонной смеси . Хотя этот метод давно известен , однако до сих пор не нашел применения в технологии бетона . Для получения желаемого эффекта , прежде , необходимы высокоскоростные смесители емкостью , соответствующей количеству раствора , необходимого на один замес бетонной смеси в обычном смесителе . Можно сэкономить цемент , применяя высококачественные формы для контрольных образцов , учитывая последующее нарастание прочности бетона , рационально подбирая составы бетонов и растворов , применяя автоматические устройства по дозированию составляющих и т . д . Залог экономической устойчивости цементного завода — эффективно работающая система качества . Она — важный показатель конкурентоспособности предприятия на внутреннем рынке и необходимое условие для сбыта продукции на внешнем рынке . Поэтому большинство предприятий сегодня больше внимания уделяют качеству выпускаемой продукции . Например , если раньше сырьевые компоненты закладывали " на глаз ", то сегодня дозирование осуществляется при помощи специальных автоматических дозирующих систем . Это позволяет выпускать продукцию стабильно высокого качества . Меняется также упаковка продукции : если раньше цемент паковали только в 50 килограммовые бумажные пакеты , то сейчас товар фасуют в пакеты вместимостью 20, 25,1000,1500 и даже 5 кг . Важное внимание уделяется вопросу транспортировки и хранения цемента . Подсчитано , что его потери при неправильной перевозке значительно превышают нормативные . Нельзя допускать доставку цемента в вагонах навалом , разгружать его вручную , хранить навалом под навесами и в сараях , перевозить и многократно перегруживать с одного вида транспорта на другой . В последнем случае можно избежать потерь , если доставлять не цемент , а цементный клинкер , качество которого не теряется при транспортировании и хранении , и на месте его можно помолоть и получить свежий цемент высокой активности . Перевозка цемента должна осуществляться в специализированных транспортных средствах . При транспортировании в цементовозах потери цемента при погрузочно - разгрузочных работах в среднем в 10 раз меньше , чем в крытых вагонах , в 40 раз меньше , чем в открытом подвижном составе . В целом же , к основным направлениям развития цементной промышленности Украины в настоящее время относятся : - техническое перевооружение и реконструкция заводов с целью доведения сухого способа производства цемента до 80-85%; - разработка и внедрение высокоэффективных энергосберегающих технологий ; - подготовка и переход на использование в качестве технологического топлива угля и топливосодержащих отходов промышленности ; - переоснащение машиностроительной базы и организация массового выпуска цементного оборудования нового поколения ; - уменьшение вредных выбросов в атмосферу и улучшение условий труда . - ПЕРСПЕКТИВЫ ЦЕМЕНТНОГО РЫНКА Годовое потребление цемента на мировом рынке может достичь к 2010 году 2,1 млрд . т , что составит рост 33,5%. К такому выводу пришли авторы доклада , подготовленного компанией " Ocean Shipping Consultants ", основные положения которой публикует международный отраслевой журнал " Global Cement and Lime Magazine ". Из общего прогнозируемого увеличения мирового потребления цемента ( порядка 590 млн . т ) большая часть придется на Азию . В Европе рост составит 66 млн . т . Рынок Центральной и Южной Америки вырастет на 51 млн . т , Африки — но 35 млн . т , Ближнего Востока — на 43 млн . т , Северной Америки — на 6,3 млн . т . Ежегодное увеличение производства цемента до 2010 года эксперты оценивают в 5,2%, а в период с 2010 по 2015 гг . — менее 4%. В 2015 году прогнозируется мировой выпуск цемента на уровне 3 млрд . т . Планирует активно наращивать обороты в ближайшее время (2005-2006 гг .) и отечественная цементная промышленность . Этому обещает поспособствовать строительная отрасль , которая к концу 2006 года планирует увеличить объемы возведения жилья , коммерческих , промышленных зданий вдвое . Сухой закон. «организованная» мебель. Фарфоровое дефиле. Постамент для сантехники. Все на защиту паркета!. Перейти на главную Материалы |
