к) л)

Рнс 483. Цеитрнроваыне флвннев

поверхности под гайки выбирают из условия свободной затяжки гайки торцовым ключом.

В соединениях на шпильках (б) или ввертных болтах заднюю поверхность т фланца обычно оставляют необработанной. Применяют также центрирование фланцев наружным буртиком (в). Часто центрирующую выточку заменяют сквозной проточкой по наименьшему диаметру одного нз фланцев (г).

Ошибкой является ослабление фланца центрирующей выточкой [д, участок и). Ослабление предотвращают утолщением фланца (е), введением усиливающих бобьппек на участках расположения болтоа (ж), или (если допускают габаритные размеры и условия отливки) - уменьшением диаметра центрирующей поверхности (з).

Стяжные болты лучше всего располагать в центре стыка (и). Если по конструктивным условиям необходимо смещение болтов с центровой линии, то расстояние s от крайних точек отверстий под болты (к) следует делать не менее 5 - 6 мм.

В отдельных случаях с целью сокращения габаритов центрирующую ступеньку выполняют на участке расположения крепежных болтов (л, м). Этот способ применим только для соединений на болтах; нарезание резьбы в ступенчатых отверстиях, а также ввертывание в них крепежных деталей затруднительно. Ступенчатые отверстия обрабатывают в сборе, что усложняет изготовление. Следует избегать расположения центрирующего уступа для соединений л вьппе центровой линии, а для соединений м - ниже центровой линии, так как

возле отверстий появляются острые усы, легко ломающиеся в эксплуатации и ухудшающие форму уплотнительных прокладок. Приемлемый интервал расположения центрирующего уступа t = 0,5d, где d - диаметр отверстия (н).

Фланцы некруглой формы фиксируют установочными (контрольными) штифтами. Неответственные детали (крышки, кожухи и т. д.) фиксируют относительно привалочных поверхностей крепежными болтами.

ОБРАБОТКА ОПОРНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

При проектировании фланцевых соединений необходимо заранее определить и отразить в чертеже способ обработки опорных поверхностей под гайки и головки крепежных болтов.

Цилиндрические фланцы проще всего обрабатывать точением (рис. 484, а). У литых деталей точение ослабляет фланец вследствие удаления наиболее прочной поверхностной корки и подрезки фланца на участке перехода в черную поверхность. Не рекомендуется обрабатывать точением фланцы с выступающими бобышками (б, в). Резец, испытывая многократно повторные удары при подходе к обрабатываемым поверхностям, быстро тупится; получить чистые и точные поверхности при этом способе обработки затруднительно.

Обработка фрезой (г, д) применима, если конфигурация стенок допускает подвод шпинделя фрезы. Расстояние между центром отверстия и крайним следом фрезы должно не-

ОБРАБОТКА ОПОРНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

3) и)

Рис. 484. Обработка опорных поверхностей

СКОЛЬКО превышать половину диаметра D„ бобышки (в среднем Dq ~ l,2rf, где d - диаметр отверстия).

При обработке зенкером, центрируемым по отверстию (е), диаметр D зенкера делают несколько больше номинального диаметра бобышки (в среднем D = 1,20д). Это должно быть учтено при назначении радиальных размеров фланца.

Наиболее производительна обработка комбинированным инструментом - зенкером со сверлом (ж). Обработку необходимо вести в приспособлении, обеспечивающем точность расположения отверстий.

При зенкеровании низких опорных поверхностей (з) контур фланца должен отстоять от крайних точек обработанных поверхностей на 5 = 3-4 мм. Иначе возможно образование легко ломающихся тонких перемычек или острых усов. Их можно избежать некоторым уменьшением наружного диаметра фланца (и).

Если нельзя подвести зенкер со стороны обрабатываемой поверхности, то применяют обратное зенкерование. Зенкер устанавливают на оправке, пропущенной через предварительно просверленное отверстие (к). Однако производительность обработки при этом резко снижается. Способ применим при диаметре отверстия не менее 10-12 мм.

Торцы отверстий, расположенных в полузакрытых нишах, обрабатывают фрезерованием (рис. 485, а) или обратным зенкерованием (рис. 485,6). Высота и радиус R ниш в поперечном сечении должны быть согласованы с размерами режущего инструмента.

В табл. -5 приведены конструктивные соотношения элементов литых фланцев, рекомендуемые для обычного диапазона диаметров крепежных болтов (<f = 10 -г 20 мм). Припуск г на механическую обработку зависит от габаритов и класса точности отливки (в среднем t = 2 - 3 мм). На чертежах литых деталей размер t обычно не наносят, что, однако, не освобождает конструктора от необходимости учесть эту величину при определении размеров детали.

Минимальное расстояние s обработанных поверхностей от ближайших черных поверхно-

а) 6)

Рнс. 485. Обработка опорных поверхностей в нишах

5. Минимальные размеры литых фланпев

S а R

стей устанавливают в зависимости от точности литья, размеров детали и расстояния поверхностей от черных баз и баз механической обработки. Для деталей средних размеров (200 - 500 мм) при литье в песчаные смеси s = = 3-5 мм; при литье повышенной точности эти величины можно уменьшить на 30-50%.

ДИАМЕТР И ШАГ БОЛТОВ

Выбор диаметра крепежных болтов и шага их расположения зависит от многих факторов, главными из которых являются условия работы, материал деталей и жесткость конструкции. Требования совершенно различны для соединений, подверженных действию небольших статических нагрузок, и силовых соединений, испытывающих высокие циклические и дииа-

nr-.d

мические нагрузки, работающих под давлением и нуждающихся в полной герметичности.

Для простейших случаев (фланцевые соединения, нагруженные небольшими силами, не подверженные действию внутреннего давления и повышенных температур) можно рекомендовать следующие ориентировочные соотношения.

Диаметр болтов крепления цилиндрических фланцев d=f>+ (0,015 + 0,018)D, где D - средний диаметр фланца.

Толщина фланцев для деталей: из серого чугуна и легких сплавов h = б-(-(0,022 - 0,025) D; стальных и из высокопрочного чугуна h = 4 + -(-(0,022 -e-0,025)D.

Шаг болтов / = ad. Для нежестких фланцев малого размера (рис. 486, а) а = 5-ьб; для фланцев средней жесткости а = 6 8

Рис. 486. Шаг болтов