20 21 22

Рис. 264. Резьбовые соединения

при завертывании в корпусе из пластичных металлов.

Следует избегать крепления на резьбе большого диаметра (рис.264,/), отдавая предпочтение болтовым и шпилечным соединениям (2). Резьбы большого диаметра трудно изготовлять, особенно в корпусных крупногабаритных деталях. Изготовление нарезных отверстий под крепежные детали, в общем, экономичнее, несмотря на увеличение числа отверстий. Соединение мелкими крепежными деталями удобнее в монтаже. Кроме того, оно обеспечивает возможность использования покупных крепежных деталей.

Особенно следует избегать резьб большого диаметра в изделиях из сплавов А1, Mg, Zn, Ti и коррозионно-стойких сталей. Вязкость и низкие антифрикционные качества этих материалов способствуют образованию задиров на витках резьбы, затрудняющих завертывание.

Недопустимо выполнять нарезные отверстия со скошенным (3) или ступенчатым (5) входом. Завернуть крепежную деталь в такие отверстия очень трудно. Нарезать резьбу в них возможно только предварительно оставив на торце отверстия плоский участок, который подлежит удалению после нарезания резьбы. Правильные конструкции показаны на видах 4 и 6.

Следует обеспечивать возможность силовой затяжки резьбовых соединений. В ошибочных конструкциях 7, 9 силы трения, возникающие при затяжке на поверхности опорных фланцев, будучи приложены на большом радиусе, резко увеличивают момент затяжки и делают невозможной силовую затяжку. В правильных конструкциях 8, 10 силы трения действуют на минимальном расстоянии от оси болта, равном среднему радиусу опорной поверхности головки болта.

В конструкциях / / С затяжкой по конической поверхности с малым углом конуса силовая затяжка невозможна из-за тормозящего действия сил трения на конической поверхности, а также вследствие сжатия витков стержня витками гайки на участке конуса. Угол конуса рекомендуется делать не менее 90° (12).

Следует избегать завертывания ца. мягкий материал (набивка, прокладки). Затяжка гайки сальника (13) вызывает скручивание и наволакивание набивки на торец гайки. Этого можно избежать, если установить промежуточное металлическое кольцо а (14). На виде 15 приведен пример неправильной, а на видах 16, 17 правильных конструкций крышки с уплотняющей прокладкой.

Детали, нуждающиеся в точной угловой фиксации, не рекомендуется завертывать на резьбе. Правильную установку углового штуцера на резьбе (18) можно обеспечить с помощью шабрения торцовой поверхности упорного буртика или подбором толщины уплотняющей прокладки. И то и другое усложняет сборку. При последующих переборках правильное положение штуцера нарушается. Целесообразное решение в данном случае - установка штуцера на фланце (19).

Придать кронштейну необходимое угловое положение при креплении на резьбе (20) с затяжкой до отказа практически невозможно. Целесообразно крепить кронштейн на цилиндрическом хвостовике (21), затягивая гайку после введения поручня в головку кронштейна. Можно также зафиксировать угловое положение кронштейна шпонкой (22) или фланцем (23). Подрегулировку по углу в первом случае обеспечивают за счет зазоров между шпонкой

и шпоночной канавкой, во втором - за счет зазоров между болтами и отверстиями фланца.

РАСПОЛОЖЕНИЕ КРЕПЕЖНЫХ БОЛТОВ

Крепежные болты и шпильки следует размещать в узлах жесткости так, чтобы сила затяжки распространялась на возможно большие участки детали и обеспечивалась равномерная затяжка стыка.

В ошибочной конструкции крышки (рис. 265, а) болты расположены на нежестких участках в бобышках, слабо связанных с телом детали. В целесообразной конструкции (6) болты установлены по углам; крышке придан массивный рант т, улучшающий раздачу сил на стык. Расположение болтов по углам вместе с тем сокращает габариты обводов крышки. Дальнейшего увеличения жесткости можно достичь введением ребер, перекрестных или, предпочтительнее, диагональных (рис. 265,в и г).

В деталях с наклонными или цилиндрическими стенками рекомендуется избегать нежестких бортовых фланцев и приближать болты к стенкам с помощью их заключения в колонки, прилитые к стенкам (рис. 265, д и е).

Бобышки под ввертные болты и шпильки в литых деталях (рис. 266, а) целесообразно усиливать ребрами, расположенными по направлению растягивающей силы (рис. 266,6 и в). Длину нарезной части рекомендуется, особенно в деталях из легких сплавов, увеличивать до (2 2,5) d.

Для разгрузки стержня шпильки от лишних растягивающих напряжений, возникающих

Рис. 265. Расположение крепежных болтов

Рис. 267. Крепление крышки подшипника к картеру

при завертывании шпильки с упором в гладкую часть, целесообразно ввертывать шпильки на самотормозящей резьбе с натягом 30-40 мкм.

Силовые шпильки и болты следует углублять в деталь (рис. 266, гид) так, чтобы ввести в работу максимальный объем материала. Удлинение шпилек, кроме того, увеличивает их сопротивляемость ударным нагрузкам.

На рис. 267 показаны последовательные стадии упрочнения узла соединения картера с крышкой подшипника, нагруженной растягивающей силой. Наименее прочная конструкция а с короткими шпильками. Здесь допущена и другая ошибка: ребра картера смещены с оси шпилек и не участвуют в восприятии

сил. В улучшенных конструкциях б, в шпильки углублены в тело картера; бобышки усилены ребрами. В конструкции г концы шпилек затянуты гайками, разгружающими резьбу в картере; сечение картера, работающее на растяжение, усилено арочным поясом жесткости. В конструкции д шпильки разгружены от изгиба (в одной плоскости) путем установки нарезных концов в цилиндрических шарнирных вкладышах. Наиболее целесообразна конструкция е, в которой шпильки выведены наружу.

Растяжение материала, имеющее место в предыдущих конструкциях, практически устранено; силу воспринимает все сечение картера, испытывающее сжатие.