тобумажных или стеклянных тканей, пропитанных термореактивными или отверждающи-мися смолами. Покровные оболочки делают из листов того же материала или металлических листов. Размер ячеек сот обычно 8 - 15 мм.

Более высокой прочностью и жесткостью обладают .металлические соты, получаемые склеиванием тисненных металлических листов.

покрытых пленкой из фенолнеопреновых клеев или клеев на основе модифицированных эпок-сидов. Эти же клеи служат для присоединения к сотам покровных металлических оболочек. Прочность сотовых конструкций зависит от прочности клеевых соединений (у наиболее прочных синтетических клеев сопротивление сдвигу составляет 20 - 50 МПа, отрыву 50-100 МПа).

го 21 гг

Рис. 142. Увеличение жесткости и устойчивости тонкостенных балок

Рис. 143. Усиление участков приложения сил

Стальные листы можно соединять более прочным способом - печной пайкой бронзовыми сплавами в вакууме или восстановительной атмосфере.

Новые возможности создания металлических сотовых конструкций открывает метод сварки острофокусированным электронным лучом. Поток электронов высокой энергии проникает через довольно большую толщину металла. Сварочная температура возникает только в фокусе; остальные зоны не вызывают существенного нагрева материала. Это позволяет сваривать стыки на любой глубине конструкции при одном и том же положении сварочного аппарата. Сварочную зону вглубь перемещают перефокусировкой луча с помощью собирательных электромагнитных катушек, а в поперечном и продольном направлениях - с помощью отклоняющих катушек. Таким образом можно последовательно проверить все внутренние стыки конструкции.

Устойчивость оболочковых конструкций. Увеличение габаритных размеров и уменьшение толщины стенок выдвигают на первый план повышение поперечной жесткости и предотвращение потери устойчивости конструкций. В случае тонкостенных балок закрытого профиля задача состоит в предупреждении прогиба вертикальных стенок / (рис. 142) и перекоса профиля 2 под действием нагрузок.

Прогиб стенок предотвращают введением ребер 3, выбивкой рельефов 4, 5, установкой продольных вертикальных связей 6, 7. Более эффективным является введение поперечных

вертикальных 8 и продольных горизонтальных 9 - 12 перегородок, анкерных болтов J3, 14, трубчатых связей 15, 16, соединение стенок пу-клевками 77, 18. Общую жесткость профиля увеличивают диагональными связями 19, 20 и косыми перегородками, расположенными змейкой 21, 22.

Усиление участков приложения сосредоточенных сил. При конструировании тонкостенных деталей следует уделять особое внимание участкам приложения сосредоточенных сил. Недостаточная жесткость этих участков может вызвать местную деформацию стенок и сделать конструкцию неработоспособной.

Для цилиндрических оболочковых деталей простейшим способом является введение накладок, распределяющих силу на большую поверхность (рис. 143, а). Более эффективно применение поясов жесткости и перегородок (рис. 143,6), вводящих в работу полное сечение детали.

Прогиб тонкостенных деталей / на участке расположения крепежных болтов (рис. 144) предупреждают установкой шайб 2 большого диаметра, отбортовкой стенки 3, 4, введением усиливающих элементов 5-8. Наиболее целесообразный способ - восприятие сил затяжки распорными элементами, например трубчатыми колонками 9, работающими на сжатие.

На рис. 145 показано соединение тонкостенной крышки с корпусной деталью с помощью невыпадающего болта. В исходной конструкции 1 Стенка крышки деформируется даже при

Рис. 144. Усиление крепежных деталей

Рис. 145. Крепление крышки к корпусу

Рис. 146. Усиление стыков тонкое 1енных деталей

слабой затяжке. В конструкции 2 слабый участок подкреплен приварными ребрами т.

Другой способ уменьшения прогиба - ограничение затяжки заранее установленным зазором S (конструк1щи 3 - 5). В конструкции 5 ограничителю придан конус-ловитель, облегчающий введение нарезного конца болта при установке крышки. Пружина служит для поддержания болта в требуемом положении при отнятой крышке.

Стыки листовых конструкций. Жесткость стыков тонкостенных деталей играет большую роль особенно в тех случаях, когда стыки должны быть герметичными.

При фланцевом соединении двух тонкостенных цилиндрических деталей большого аиаметра (рис. 146, а) герметичной затяжки на участках между болтами из-за нежесткости фланцев достичь невозможно. Мало помогает уменьшение шага болтов и установка шайб J под головки болтов и гайки. Добиться герметичности стыка можно введением накладных 2 или приварных массивных 3 колец. В случае крепления штампованного из листовой стали поддона к корпусной детали (рис. 146,6) герметичную затяжку обеспечивают отбортовкой фланца, введением массивной рамки 4 по кон-

туру фланца, прихваченной к поддону точечной сваркой.

Рельефы жесткости. Для увеличения жесткости на стенках выбивают рельефы, формы которых oкaзaны на рис. 147. При холодном штамповании рельефам рекомендуется придавать высоту не более (3-5)s, где .s - толщина материала. Рельефы большой высоты нужно штамповать в несколько приемов с промежуточным отжигом, что удорожает производство. При горячем штамповании возможно применение рельефов большой высоты и протяженности. Помимо повышения прочности и жесткости в силу чисто геометрических соотношений (увеличение моментов сопротивления и инерции сечений), рельефы, выбиваемые вхолодную, увеличивают прочность благодаря нагартовке металла.

Рельефные валики следует располагать вдоль плоскости действия изгибающего момента (рис. 148, а). Обратное расположение (рис. 148,6) не увеличивает жесткости, а напротив, делает деталь более податливой. Рельефы должны быть направлены к узлам жесткости системы. Наилучшим расположением валиков для прямоугольных пластин является диагональное (рис. 148, в).

Рис. 147. Рельефы жесткости